詳情介紹
根據電泳涂裝的質量要求，構成其表面處理工序的主要有五個。脫脂除銹-水洗-表調-磷化-水洗。脫脂除銹是表面處理工藝中最為重要的一道工序，不僅是因為該工序的處理成本是整個表面處理工藝中最大的工序，對整個涂裝成本的影響可謂舉足輕重，據有關用戶計算，脫脂除銹工序的處理成本約占整個表面處理成本1/2~1/3，占涂裝總成本1/6~1/4，同時，還由于脫脂除銹工序的處理質量得到了保證，后面幾道工序的處理質量就比較容易獲得保證。
a.所選擇的工藝和方法能滿足電泳涂裝如上述對表面處理質量的整體要求：b.能同時滿足如下條件的均可優先考慮：
投資少，處理成本低。
能與涂裝線形成流水作業，以提高其自動化程序
安全，污染少，可操作性強。
除銹
除銹方法的分類及功能
除銹有很多方法，大致可分為四類
手工處理，機械處理，化學處理，超聲波處理，
手工除銹
最常見的是人們手用一些簡易的工具，如鋼絲刷，砂輪等將工件表面的焊渣，浮銹等手工清除、。
鑒于手工處理的局限性和“不徹底”性，質量的無法保證，效率的低下等問題，決定了它不能擔當處理質量要求高，處理量大的電泳涂裝除銹作業的主要任務，
物理除銹
物理除銹即機械除銹，凡用機械的方法將工件表面的銹鉵或其它雜清除。
實踐證明：物理除銹可滿足電泳涂裝對表面處理質量的基本要求，即可將工件表面的銹鉵(油污)和其它清除干凈，而且還可以獲得導電良好的表面，但由于它存在兩個最明顯的缺陷而限制了它在電泳涂裝中的應用，
處理后的工件表面往往都比較粗糙，不僅增加涂料單耗，而且點沉積后難以獲得較為平整光滑的涂膜處觀。
物理除銹后至上涂裝線前中間過濾的孩兒措施如果跟不上，工件表面往往容易出現“二次返銹“。
化學除銹
化學除銹就是人們演說的酸洗。
水洗
酸洗液好壞的穩定，不僅要看它的處理效果，如除油除銹的徹底程序，速度的快慢等。而且還要看它對環境的污染大小，可操作性，同時還要看它的處理成本。
酸洗液一般是由無機酸加上定量的緩鉵劑，抑制劑或者表面活性劑等涂加劑制成的，它們的性能和處理效果不僅取決地其中起主導作用的酸種類和性能，而且還取決于這種酸與其中添加劑的成份及其在水中的含量和之間的配比。酸洗原理中最重要的一點是酸與鐵作用時產生氫氣，使金屬基體表面的氧化皮機械的剝落，氫氣既有使基體表面氧化皮剝落的正面作用，同時過量的氫氣又有腐鉵金屬的品格，導致金屬表面充氫，使金屬變脆的負面影響，為了減輕“氫脆“對基體的損傷，在酸中加入合適的緩鉵劑，緩鉵劑能在金屬基體表面形成一層分子膜，以阻礙酸的進一步作用，從而達到緩蝕的目的，抑制劑則有抑制氫氣的撣發比而起到減輕酸霧揮發的作用，在酸液中加入一定量的表面活性劑，可使洗液具有除油除銹的雙重作用。
酸洗法的優點
酸洗后所獲得的表面較為平整，光滑，人僅可以降低涂料單耗，而且可以提高對表面平整度要求較高的電泳涂裝的外觀質量；
酸洗時洗液浸透到工件的每個角落，使銹鉵、油污得到比較全面和徹底的清洗，只要選擇好了洗液及其相關參數得到良好的控制，處理質量就比較容易獲得保證。
一般酸洗液價格都不算很貴，對降低處理成本有利。
酸洗法對電泳涂裝屬于“濕對濕“處理，可以實現流水作業，這對提高涂裝線的機械自動化有生產率極為有利。
酸洗法的缺點
不同酸洗液的處理質量受到工件材質及其表面狀態的很大影響，如果選擇不當，不僅處理質量得不到保證，而且處理成本高，環境污染大；
酸洗要求后道水洗很嚴格，因為酸洗液常用的酸是硫酸或鹽酸，酸洗后如清洗不干凈，硫酸的殘酸，鹽酸殘留下的氯離子均有很強的腐蝕性，對涂件或設備都留下隱患。
酸洗尾渣PH仍很低，如不經過很好的中和處理就廢氣，將造成嚴重的環境污染。
顯然，采用酸洗法不僅在處理質量方面還是在提高電泳涂裝的質量方面，與物理法比，均具有一定的優勢，但也仍存在一些實際問題，需在應用中不斷的探索和改進。
酸洗液的種類和性能
常用的酸洗液有如下幾種：
鹽酸型：具有鹽酸的特性，除銹能力強，速度快，一般常溫處理，價格適中，但易揮發，酸霧大，可操作性稍差，現人們在添加劑方面下了不少功夫，使產品笥能有了很多改進，可操作性大大增強，使用周期較硫酸型短。
硫酸型：具有硫酸的特性，較穩定，除銹速度較鹽酸型的慢，常需加漫處理，使用周期相對較長，價格便宜。
混合型(鹽+硫酸)：鹽酸型與硫酸型優缺點互補。
“二合一“，即脫脂除銹周步進行的酸洗液。最常見比較好的是鹽酸型的，特點是除油除銹速度較快，常溫處理，價格適中，如用戶有技術條件能自行配制，更是較好的品種之一。
“三合一”，即除油除銹磷化同步進行的酸洗液。該洗液不適用于電泳涂裝，原因是1。該洗液使用的是磷酸，價格昂貴，2磷酸是一種偏弱的酸，除銹能力有限，除銹質量難以保證，3，處理后所得到的“磷化膜”在水中很快溶解，不僅起不到防銹作用，而且其溶解產物將污染電泳槽液。
“四合一”即除油，除銹，磷化，鈍化同步進行的酸洗液，性能，作用及其優缺點與“三合一”雷同。
超聲波處理
超聲波清洗處理主要是利用化學試劑的作用和超聲波自身所具有的對被處理件的“空化”化用的協同作用來完成的。它具有云污能力強，可集除油除銹為一體，占地少，操作簡單，安全等優點。但該處理方法具有很強的針對笥和選擇性，如應用于微銹或無銹，油污雖較嚴重但材質為A3的冷軋件，可望取得較好的綜合效益。但如應用于銹鉵嚴重，氧化皮較厚的A3熱軋件，則難取得令人滿意的效果，不僅處理量小，而且成本高，原因在于1。其處理液中的化學試劑是磷酸，不僅價格昂貴，而且本身的除銹能力極為有限，雖然超聲波的“空化”作用加強了除銹能力，但當處理液中Fe3+離子含量達到或超過某一濃度時，其除銹能力即迅速下降。所處理的是A3熱軋件，銹鉵嚴重，工件表面的銹鉵快速剝落或溶解將促使處理液中Fe3+離子含量的快速飽和，其結果，不僅降低超聲波的處理和質量，而且將促使處理量的快速下降，最終將導致處理成本居高不下，而且這個成本尚不包括超聲波設備的電能消耗和置入處理液中換能器的被腐蝕損耗費用。
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